Производство

Что представляет из себя производство современных, бетонных, декоративных заборов с текстурой под дикий камень. Невозможно представить, что производство происходит штучными изделиями. В нашей компании разработана и построена мобильная установка для производства сразу 6 декоративных, заборных панелей из бетона в сутки.

При изготовлении изделий используются двусторонние матрицы из полиуретана размером 5000Х2430 мм и 4630Х1000 мм., арматура диаметром 12 мм, бетон марки Б35 (450), гофрированная труба диаметром от 16 до 32мм. Для устройства кабель каналов, также в бетон добавляется полипропиленовая фибра (фиброволокно).

Добавка позволяет многократно увеличить прочность всех бетонных смесей. Фиброволокно хорошо тем, что позволяет избежать трещин в бетонной смеси на стадии пластической усадки. Фиброволокно снижает напряжение, возникающее при вставании бетонной смеси, что позволяет исключить этот негативный эпизод, и набрать бетону высочайшую долгосрочную устойчивость. Фибра также контролирует выход воды из бетона, задерживая её, что позволяет обеспечить более равномерное застывание бетонной смеси.

Мини завод по производству декоративных железобетонных изделий h:2430	Забор повышенной прочности, со столбом h:2430 х l:5000 х d:130
Мобильная установка для производства заборов из бетона	Заборы из бетона

1.Технология изготовления плит для забота

Для производства двустороннего декоративного забора (панелей, столбов) используется индивидуальная переналаживаемая блок-форма (мобильный мини завод(ммз)).

Перед укладкой бетонной смеси в блок-форму, внутренние поверхности обрабатываются СОЖем для беспрепятственной распалубки панелей. На дно опалубки размещается арматура диам. 12 А3 ГОСТ 5781-82. Первый слой бетонной смеси В35 М450 П4 F300 по ГОСТ 7473-2010 высотой 500 мм. вибрируется высокочастотным вибратором. Продолжительность вибрирования на каждой позиции должна обеспечивать достаточное уплотнение бетонной смеси, основными признаками которого служат прекращение ее оседания, появление на поверхности и в местах соприкосновения с опалубкой блеска цементного теста. Затем укладывается второй слой бетонной смеси по верхней границе блок-формы. Верхняя часть только что залитой панели подвергается вибрации.

Блок-формы накрываются утепленным тентом, затем под тент подается горячий воздух через металлический рукав, с помощью тепловой дизельной пушки. Температура в опалубке колеблется от 45 до 58 градусов. Изделие выдерживается в опалубке 24 часа, набирает 70% проектной прочности. После этого панель извлекается из блок-формы и накрывается утепленным тентом, для удержания тепла под навесом, где плита набирает прочность еще 72 часа, набирая проектную прочность.

Используемые материалы:

• 1 Смесь бетонная В 35 F 300 W 12 (М-450) по ГОСТ 7473-2010
• 2 Арматура диам. 12 А3 ГОСТ 5781-82
• 3 Волокно строительное микроармирующее (полипропилен) ТУ 2272-006-1342-9727-2007
• 4 Труба гофрированная 18 мм. Гост 50827-95 (МЭК 529)
• 5 Проектная марка бетона на сжатие 394.5 кгс/см2
• 6 Проектная марка бетона на растяжение при изгибе 29.9 кгс/ см2

Транспортировка и хранение

Транспортировка панелей разрешается только при наборе не менее 70% проектной прочности.

Продукция грузится на грузовую платформу, где изделия перекладываются деревянными брусками для предотвращения сколов от соприкосновения плит друг с другом. Изделия крепятся на платформе двумя цепями и двумя тканевыми ремнями, затем плиты доставляются на объект заказчика.

Хранение цокольных панелей осуществляется строго в вертикальном положении, без соприкосновения с другими изделиями.

Требования к точности геометрических параметров и контроль качества изделия

Для контроля качества бетонной смеси с каждой партии бетона берется проба (3 кубика 10х10х10 см), которая хранится в таких же условиях как изделие. По истечению 96 часов пробы отправляются в лабораторию (по требованию заказчика) для получения сведений о прочности бетона. Данные заносятся в журнал.

Действительные отклонения геометрических параметров панелей от проектных (номинальных) значений не должны превышать предельных.

Исправление дефектов поверхностей панелей

При наличие дефектов поверхностей панелей, нужно выполнить работы:

• Алмазным диском выполнить шлифовку участка поверхности на глубину 2мм.
• При наличии сколов выполнить шпатлевку поверхности ремонтной смесью Emaco 88 – при глубине сколов более 20мм, Emaco 90 – при глубине от 3мм до 20мм, и Церезит 225 – при глубине менее 3мм.
• Обработать поверхность грунтовкой глубокого проникновения Sto Plex W.